李存智见证了采煤支护工艺的变迁

“煤矿的四大灾害是瓦斯、煤尘、顶板和水害。”日前，谈起新中国成立以来，煤矿的采煤支护工艺变迁的话题，图们市凉水煤矿矿长李存智对采煤工作面支护工艺的巨大变化感慨颇深。

“我国的绝大多数煤矿从开采到关闭，发生瓦斯、煤尘、跑水等事故的概率很小，但顶板事故很难避免，这也是国家把顶板事故列为煤矿四大灾害之一的主要原因。”李存智表示，自新中国成立以来，采煤工作面支护的迭代升级，经历了四个时期。如今，凉水煤矿正向智能化采煤方向发展。

凉水煤矿的技术人员在检验支架性能

“20世纪50年代起，采煤工作面用的支护材料是木支柱。”李存智说，常听父辈们讲，这种支护方式成本很低，但难以承受顶板周期压所带来的压力。采用这种材料支护顶板，工作面周期来压时，很多支柱顷刻间被扭成麻花状、顶板局部发生冒落致矿工磕手碰脚等现象时有发生。

“20世纪70年代后，摩擦支柱被各矿广泛利用。”李存智说，他刚参加工作时，就用过摩擦支柱，这种金属支柱虽然减少了顶板事故的发生概率，但增大了劳动强度。“有一次，顶板遇周期压，伴随一声巨响，工作面上千根支柱整体被压缩一截，发出刺鼻的气味。”

“20世纪90年代，单体液压支柱被煤矿广泛使用。”李存智介绍，该支柱可以根据采煤工作面的采高进行调整，提高了支护的灵活性和适应性，但需要人工操作支柱的升降，劳动强度较大，在使用过程中容易出现漏液、损坏等问题，不仅影响支护效果，而且还发生过倒柱伤人现象。

“进入21世纪以来，综合机械化采煤工作面的液压支架成为主流支护方式。”李存智说，液压支架的运用是采煤工艺划时代的标志之一，凉水煤矿采用的便是这种采煤工艺。液压支架可以对采煤工作面进行全封闭支护，有效地控制顶板下沉和煤壁片帮。液压支架与采煤机、刮板输送机等设备配套使用，具有高强度、高可靠性及能够自移、自动控制等优点，实现了采煤过程的自动化，大大提高了采煤工作面的生产效率和安全性。

“如今，智能化采煤的概念逐渐被国内的产煤大省运用。”李存智感慨地说，所谓智能化采煤，就是给每台采煤机械装上智能电脑和传感器，将工作面采集的数据传回地面的主控室，技术人员对采集的数据进行云计算和人工智能分析后，发出作业指令。这样一来，煤矿工人不再受到顶板冒落、采煤粉尘、冲击地压等有害气体的威胁。

“目前，凉水煤矿在智能化采煤方面还处于起步阶段，与科技含量发达的煤矿相比有很大差距。”但李存智相信，伴随着我国科学技术的飞速发展，智能化采煤技术的不断提升，煤矿工人作业时将会更安全、更高效。作为凉水煤矿的领导者，他期待这一天能够早日到来。

延边晨报全媒体记者 张志远 文/图